Den skjulte fabrikken

Hva kan vi gjøre for å optimalisere drift og vedlikehold på en kostnadseffektiv måte i vanskelige tider, uten å skyve en tidevannsbølge av problemer foran oss? Hvordan kan flere oppgaver løses med mindre ressurser? Bruker vi mindre penger nå fordi vi jobber smartere, eller fordi vi løser færre oppgaver ?

MENINGER 21.02.2016 19:10
Av Linn Cecilie Moholt
 
Linn_Cecilie_Moholt_portrait Linn Cecilie Moholt Linn Cecilie Moholt er fast kommentator for Maritime.no.

Som administrerende direktør i det elektromekaniske firmaet Karsten Moholt AS kjenner hun utfordringene som bransjen går gjennom på kroppen hver dag.

Moholt er utdannet elkraftingeniør før hun begynte i familiebedriften Karsten Moholt.

Svaret ligger i den skjulte fabrikken.

Alle vet hva det er og hvor den er, men det er ikke alltid like lett å få gjort noe med den.

Et industrielt anlegg, det være seg et skip, en drilling rig, en plattform eller en fabrikk på land, er forbundet med en total kostand for eierskap. Det er kompleks og sammensatt, og kan sammenlignes med et flytende isfjell.

Kun 20 prosent av isfjellet flyter over havoverflaten; er lett å få øye på, måle og kontrollere.

Denne delen er et bilde på direkte kostnader knyttet til timer og komponenter.

Størstedelen av isfjellet er derimot godt skjult under havoverflaten. Vanskelig å identifisere og kontrollere.

Dette er et bilde på den skjulte fabrikken som består av et overforbruk av ingeniørtimer på den ene siden, og havarier og produskjonstap på den andre siden. Denne delen av isfjellet kan fort by på ubehagelige overraskelser.

Det er mulig å få bukt med den skjulte fabrikken med ny tenkning og moderne teknologi, men det krever en helhetstankegang på tvers av budsjetter og hele verdikjeden.

Et sted på 2000-tallet forsvant den norske modellen i oljebransjen,  og ble i stedet erstattet av et kompliserende og fordyrende kontrollvelde.

Hele isfjellet må krympes om man skal lykkes med å få mer ut av en lavere ressursbruk på en sikker måte.

Timepriser og timeforbruk

En intern Statoil-undersøkelse viste i 2013 at det ble brukt 20 til 50 prosent flere ingeniørtimer per fat olje som blir produsert i 2013, sammenlignet med hva som var tilfellet i 2003.

Hva endret seg i løpet av denne 10 års perioden?

Den norske modellen, hvor fagarbeidere og ingeniører jobber sammen om de beste løsningene og det er lov å gjøre ufarlige feil, har i etterkrigstiden vært et viktig konkurransefortrinn for norsk industri.

Et sted på 2000-tallet forsvant den norske modellen i oljebransjen, og ble i stedet erstattet av et kompliserende og fordyrende kontrollvelde.

Prisen for en time eller en komponent er lett å identifisere, måle og kontrollere.

Det kreves ikke noen spesiell kompetanse for å utføre denne oppgaven. Dette førte til et stadig sterkere ensidig fokus og press på direkte kostnader, som i kombinasjon med et vanlig «time and material» kontrakts format, utløste flere uheldige konsekvenser.

Tilliten til faglig ekspertise ble gradvis borte.

Bunker på bunker av kontrollskjemaer som effektivt tok livet av faglig stolthet ble en realitet. Dyktige fagarbeidere så ikke lenger poenget med å legge ned hardt arbeid for å bygge opp faglig erfaring og kompetanse, når ingen hadde tillit til deres faglige vurderinger uansett.

Manglende tillit til ekspertise, kombinert med en misforstått bruk av risikobegrepet, har skapt en gjennomgående frykt for å ta et selvstendig ansvar for noe som helst. Et ansvarspulveriserende kontrollvelde som var stort nok til at alle og enhver kunne gjemme seg bak det, vokste frem på alle nivåer i bransjen.

I samme 15 års periode som dette kontrollregimet stadig ble strammere og fokus på timepris og delepriser ble tøffere og tøffere, økte kostnadsbildet stadig hurtigere. Dette kom til slutt helt ut av kontroll, noe som i realiteten betyr at det har virket helt mot sin hensikt. Det gjenspeiler seg også i marginene i oljebransjen i samme perioden. Til tross for rekordstore investeringer i sektoren, er det få bedrifter som har sittet igjen med gode marginer på bunnlinjen.

Pengene har blitt brukt opp uten å skape verdier.

Dokumentasjons og papirarbeidet har vært en fordyrende faktor for store deler av bransjen, men viktig inntektskilde for deler av den samme bransjen. Dette har skapt en vinn-vinn situasjon mellom produsenter og hovedleverandører som har kostet oljeselskapene dyrt. Hovedleverandørene har satt ut studier av ulike utstyrspakke til forskjellige produsenter, som naturlig nok har anbefalt at gammelt utstyr blir erstattet av nytt. Dette har vært lønnsomt for produsentene, som da får selge nytt utstyr inn til prosjektene. Det har også skapt lønnsomhet for hovedleverandøren i form av omfattende engineerings, procurement, og dokumentasjonsarbeid.

Studier fra offshorenæringen viser at timepådraget i modifikasjonsprosjekter økte med over 70 % de siste ti årene før oljeprisen stupte.

Timepådraget for LCI dokumentasjon alene i slike prosjekter har i samme periode økt med over 300 %. Etter hvert som timeprisen har blitt presset ned mot kostpris og kontraktsbetingelsene tøffere, har leverandører blitt avhengig av å produsere store volumer med timer for å få margin av driften. Unødvendige krav ble dermed ønsket velkommen og dyrket til nye høyder, fordi det genererte fakturerbare timer.

Behovet for volum av timer har også slått beina under alle insitamenter til å jobbe med ny og smartere teknologi og standardiserte løsninger som reduserer timeforbruket.

Reparasjon av utstyr som er godt nok, i stedet for å bytte med nytt utstyr som gjør samme jobben, kan redusere forbruket av ingeniørtimer betraktelig. Timer knyttet til engineering, procurement og dokumentasjon blir unødvendig. Reparert utstyr passer garantert mot alle eksisterende grensesnitt, operatøren har all nødvendig drifskompetanse og standardisering og redundans i et anlegg opprettholdes.

Fordelene er mange, så hvorfor skjer dette i liten grad?

Utfordringen kan være at reparasjon som alternativ til modifikasjon flytter omsetning fra en del av verdikjeden over til en annen. Med dagens insitament-ordninger vil leverandører som flytter omsetningen til en annen del av verdikjeden utelukkende tape på dette, selv om de kan presentere en langt lavere ressursbruk for sine kunder.

Havarier, tap av produksjon og dyre reparasjoner.

Ensidig fokus på direkte kostnader kan øke timeforbruket i den skjulte fabrikken betraktelig. På samme måte kan ensidig fokus på anskaffelseskost føre til unødige havarier, fordi spesifikasjonene og kriteriene for kjøp har vært feil.

Anskaffelseskosten har blitt lav, men driftskostnadene blir samtidig mye høyere fordi anskaffet løsning ikke er optimal. Dette er en gammel og velkjent problemstilling.

Valg av riktig vedlikeholdsfilosofi er viktig for å ha kontroll på driftskostnader. Havaribasert, tidsbasert, tilstandsbasert, og proaktiv filosofi er en kort og kronologisk oppsummering av de viktigste filosofiene som har eksistert.

Går man i dårlige tider over fra en tidsbasert vedlikeholdsfilosofi til en havaribasert filosofi, er det mulig å oppnå kortsiktige kostnadsreduksjoner i en begrenset periode uten negative konsekvenser eller dårligere regularitet. På lang sikt blir derimot havarier, tap av produksjon og hurtig voksende kostnader et uunngåelig resultat.

Og havariene har startet å komme etter over et år med stramme budsjetter på den norske sokkelen.

Et omfattende havari fører til en dyr reparasjonen og produksjonstap. En PF-kurve (Potential time to Failure) viser sammenhengen mellom tiden en feil får lov til å utvikle seg, og kostnaden for påfølgende reparasjon og produksjonstap. Deles feilutviklingen inn i fire faser, hvor første fase er begynnende feil, andre fase er lett havari, tredje fase er tungt havari og fjerde fase er tungt havari med følgefeil, er tommelfinger-regelen at kost for reparasjon og nedetid ganges med en faktor på 10 for hver fase. En feil som koster 1000 kroner i første fasen koster 1000x10x10x10, altså 1 million kroner, i fjerde fase.

Nøkkelen til å unngå dyre reparasjoner er å overvåke tilstand og utbedre feil så tidlig som mulig. Da er det vanskelig å forstå at timeprisen for en nødreparasjon er hovedtema, når uhellet først har inntruffet. All fokus ligger da på å redusere reparasjonskostnadene fra 1 000 000 kroner til 950 000 kroner, i stedet for å diskutere hvordan det er mulig å unngå hele reparasjonen ved å ligge i forkant og utbedre problemet når prislappen for dette er 1000 kroner.

Hva skjer nå med den skjulte fabrikken?

Alle aktører i en bransje har et selvstendig ansvar for å være konkurransedyktig, anvende den beste teknologen og jobbe etter de mest effektive prosesser.

Ny teknologi krever stadige omstillinger.

Endringskrav har også oppstått som et behov for å tilpasse aktiviteten til de endrede økonomiske rammer. Dette har i 2015 betydd omfattende prosesser som har berørt mange mennesker på alle nivåer i bransjen. Det har vært tøft, men samtidig måtte det skje endringer. Alle hadde lagt seg til dyre uvaner i gode tider med høy vekst og høy oljepris.

Gode og kostnadseffektive løsninger går i dag tapt fordi man ikke lenger har tillit til faglig ekspertise. Et stort potensiale er å kutte timeforbruket ved å bruke spisskompetansen til nisjeleverandørene så tidlig som mulig i en prosjektfase og gjenopprette en god og direkte dialog. Samtidig er det viktig å stole på deres faglige vurderinger og innspill.

Praktisk faglig realkompetanse under havoverflaten må igjen kobles sammen med kommersiell formalkompetanse over havoverflaten, slik at det kan tenkes på tvers av budsjetter og i et livssyklus perspektiv. Dette kan åpne for riktig anskaffelse av rett teknologi til rett kvalitet, og reduserer driftskost maksimalt i hele anleggets levetid. Reparasjon av utstyr som er godt nok, vil også redusere unødig timeforbruk i den skjulte fabrikken betraktelig. Samtidig er det viktig å være åpen for å investere i ny teknologi som kan effektivisere ressursbruken ytterligere.

Riktig valg av vedlikeholdsfilosofi, kan alene redusere vedlikeholdskostnadene med 30 prosent.

Verdens mest anvendte vedlikholdsfilosofi er fortsatt tidsbasert vedlikehold viser internasjonale undersøkelser. Dette alene fører til at 30 % av alt vedlikehold som utføres på verdensbasis er bortkastet, fordi det utføres på et tidspunkt hvor tilstanden på utstyret er helt i orden.

Tilstandsbasert vedlikehold er nøkkelen til å gjøre noe med dette. Da kan man detektere feil tidlig, utbedre dem billig og effektivt og unngå uplanlagt tap av produksjon.

Akkurat nå brukes det mye mindre penger til drift og vedlikehold i oljebransjen, enn det som var tilfellet før oljeprisen stupte. Mye tyder på at det likevel ikke løses flere oppgaver på en smartere måte.

Det brukes sannsynligvis mindre penger fordi det løses færre oppgaver.

Bransjen må jobbe på en annen måte i fremtiden, om man skal lykkes med å løse flere oppgaver med mindre bruk av ressurser.

Deler av oppdragsmengden må nok flyttes fra en del av næringskjeden til andre deler om dette skal bli mulig. Men vil det være vilje til å gjennomføre dette for de aktørene som må gi slipp på deler av sine leveranser?

I så fall må nok oljeselskapene sterkere på banen med insitament-ordninger som gjør dette forretningsmessig attraktivt. Alle leverandører er avhengig av å tjene penger.